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　　低鉻鑄鐵鍛件的熱處理工藝優化需圍繞淬火、回火等核心環節展開，通過準確控制工藝參數提升耐磨性。低鉻鑄鐵含鉻量較低，共晶碳化物為連續網狀結構，韌性不足，需通過熱處理改善組織以提高耐磨性。

　　淬火工藝是關鍵，需將鍛件加熱至奧氏體化溫度(如960-980℃)并保溫足夠時間(根據厚度2-5小時)，使碳和鉻以二次碳化物形式析出，降低奧氏體含碳量，提高馬氏體轉變溫度(Ms點)，從而優化硬化性能。對于厚件，需控制加熱速度(如100-150℃/h)以避免開裂，并采用風冷或空冷實現硬化，硬度可達HRC52-55。若添加鉬、銅等元素提高淬透性，空冷即可滿足要求。

　　回火處理需緊跟淬火，以消除淬火應力、提升韌性。通常在250℃回火1-4小時，可顯著降低脆性，同時保持高硬度。等溫淬火是另一種優化方案，適用于小而薄件：將鍛件加熱至900-920℃保溫后，淬入250-300℃鹽浴等溫90-150分鐘，獲得滲碳體型共晶碳化物+貝氏體+少量屈氏體的組織，硬度達HRC55-58，抗磨和抗斷裂能力顯著提升。

　　工藝優化需結合材料成分與鍛件尺寸。例如，含碳量應控制在2.2%-2.5%，碳化物體積分數過高易導致淬火開裂，需通過變質處理減少連續分布的碳化物。對于厚鍛件，可采用階梯升溫、預冷入油、延長油冷時間等措施提高淬透性，同時避免組織應力過大引發開裂。